Los pasadores de resorte se utilizan en muchos ensamblajes diferentes por una variedad de razones: para servir como ejes y pasadores de bisagra, para alinear componentes o simplemente para unir varios componentes.Los pasadores de resorte se forman enrollando y configurando una tira de metal en una forma cilíndrica que permite la compresión y recuperación radial.Cuando se implementan correctamente, los pasadores de resorte brindan uniones sólidas y confiables con excelente retención.
Durante la instalación, los pasadores de resorte se comprimen y se ajustan al orificio de alojamiento más pequeño.Luego, el pasador comprimido ejerce una fuerza radial hacia afuera contra la pared del orificio.La retención es proporcionada por la compresión y la fricción resultante entre el pasador y la pared del orificio.Por esta razón, el área de contacto de la superficie entre el pasador y el orificio es crítica.
El aumento de la tensión radial y/o el área de la superficie de contacto puede optimizar la retención.Un pasador más grande y pesado exhibirá una flexibilidad reducida y, como resultado, la carga del resorte instalada o la tensión radial serán mayores.Los pasadores de resorte en espiral son la excepción a esta regla, ya que están disponibles en múltiples tareas (livianas, estándar y pesadas) para proporcionar una mayor variedad de resistencia y flexibilidad dentro de un diámetro determinado.
Existe una relación lineal entre la fricción/retención y la longitud de enganche de un pasador de resorte dentro de un orificio.Por lo tanto, aumentar la longitud del pasador y el área de superficie de contacto resultante entre el pasador y el orificio principal dará como resultado una mayor retención.Dado que no hay retención en el extremo del pasador debido al chaflán, es importante tener en cuenta la longitud del chaflán al calcular la longitud de enganche.En ningún punto se debe ubicar el chaflán del pasador en el plano de corte entre los orificios coincidentes, ya que esto puede conducir a la traducción de la fuerza tangencial en una fuerza axial que puede contribuir a que el pasador se "desplace" o aleje del plano de corte hasta que se neutralice la fuerza.Para evitar este escenario, se recomienda que el extremo del pasador quede libre del plano de corte en un diámetro de pasador o más.Esta condición también puede ser causada por orificios cónicos que pueden traducir de manera similar la fuerza tangencial en movimiento hacia afuera.Por lo tanto, se recomienda que se realicen agujeros sin conicidad y si es necesaria la conicidad se mantenga por debajo de 1° incluido.
Los pasadores de resorte recuperarán una parte de su diámetro preinstalado dondequiera que no estén soportados por el material anfitrión.En aplicaciones de alineación, el pasador de resorte debe insertarse el 60 % de la longitud total del pasador en el orificio inicial para fijar permanentemente su posición y controlar el diámetro del extremo saliente.En aplicaciones de bisagras de ajuste libre, el pasador debe permanecer en los miembros exteriores siempre que el ancho de cada una de estas ubicaciones sea mayor o igual a 1,5 veces el diámetro del pasador.Si no se cumple con esta pauta, puede ser prudente retener el pasador en el componente central.Las bisagras de ajuste por fricción requieren que todos los componentes de la bisagra estén preparados con orificios coincidentes y que cada componente, independientemente del número de segmentos de la bisagra, maximice el enganche con el pasador.
Hora de publicación: 11-ene-2022