Los pasadores elásticos se utilizan en diversos ensamblajes por diversas razones: como pasadores de bisagra y ejes, para alinear componentes o simplemente para unir varios componentes. Se forman laminando y configurando una tira metálica en una forma cilíndrica que permite la compresión radial y la recuperación. Si se utilizan correctamente, proporcionan uniones robustas y fiables con excelente retención.
Durante la instalación, los pasadores elásticos se comprimen y se adaptan al orificio de alojamiento más pequeño. El pasador comprimido ejerce entonces una fuerza radial hacia afuera contra la pared del orificio. La retención se logra mediante la compresión y la fricción resultante entre el pasador y la pared del orificio. Por esta razón, la superficie de contacto entre el pasador y el orificio es crucial.
Aumentar la tensión radial o la superficie de contacto puede optimizar la retención. Un pasador más grande y pesado presentará una menor flexibilidad y, como resultado, la carga del resorte instalado o la tensión radial serán mayores. Los pasadores de resorte en espiral son la excepción a esta regla, ya que están disponibles en múltiples aplicaciones (ligeras, estándar y pesadas) para ofrecer una mayor variedad de resistencia y flexibilidad dentro de un diámetro determinado.
Existe una relación lineal entre la fricción/retención y la longitud de enganche de un pasador elástico dentro de un orificio. Por lo tanto, aumentar la longitud del pasador y la superficie de contacto resultante entre este y el orificio receptor resultará en una mayor retención. Dado que no hay retención en el extremo del pasador debido al chaflán, es importante tener en cuenta la longitud del chaflán al calcular la longitud de enganche. En ningún punto el chaflán del pasador debe ubicarse en el plano de corte entre orificios de acoplamiento, ya que esto puede provocar la conversión de la fuerza tangencial en fuerza axial, lo que puede contribuir al desplazamiento o movimiento del pasador fuera del plano de corte hasta que la fuerza se neutralice. Para evitar esta situación, se recomienda que el extremo del pasador se separe del plano de corte en un diámetro de pasador o más. Esta condición también puede ser causada por orificios cónicos que, de forma similar, pueden convertir la fuerza tangencial en movimiento hacia afuera. Por lo tanto, se recomienda implementar orificios sin conicidad y, si es necesaria, que esta se mantenga por debajo de 1° incluido.
Los pasadores elásticos recuperarán parte de su diámetro preinstalado donde no estén soportados por el material de soporte. En aplicaciones de alineación, el pasador elástico debe insertarse el 60 % de su longitud total en el orificio inicial para fijar permanentemente su posición y controlar el diámetro del extremo saliente. En aplicaciones de bisagras de ajuste libre, el pasador debe permanecer en los elementos exteriores siempre que el ancho de cada una de estas ubicaciones sea mayor o igual a 1,5 veces el diámetro del pasador. Si no se cumple esta pauta, puede ser prudente mantener el pasador en el componente central. Las bisagras de ajuste por fricción requieren que todos los componentes de la bisagra tengan orificios coincidentes y que cada componente, independientemente del número de segmentos de la bisagra, maximice el enganche con el pasador.
Hora de publicación: 11 de enero de 2022